德国KOBOLD流量计校准是确保测量准确性的关键环节，步骤需根据流量计类型（如电磁、涡轮、差压式等）、校准方式（在线校准 / 离线校准）及标准设备特性调整，但核心流程一致。以下是通用的详细校准步骤：

一、KOBOLD流量计校准前准备

1. 明确校准需求与标准

确定校准依据：参考国家 / 行业标准（如 GB/T 18659《封闭管道中流体流量的测量 涡轮流量计》、JJG 1033《电磁流量计检定规程》），或设备手册规定的误差范围（如 ±1%、±0.5%）。

明确校准点：根据流量计量程（Qmin~Qmax），选取至少 3~5 个典型流量点（如 10%、50%、100% 量程），低流量段需重点校准（易出现误差）。

2. 准备设备与工具

标准设备：精度需高于被校流量计（通常为 1/3~1/10，如被校流量计精度 ±1%，标准设备需≤±0.1%），常见类型：

离线校准：标准流量计（如标准涡轮、标准体积管）、称重法 / 容积法装置（适用于液体）、音速喷嘴（适用于气体）。

在线校准：便携式标准流量计（如超声波外夹式）、在线比对系统。

辅助工具：万用表、扳手、密封垫、清洁剂（用于清洁传感器）、温度计、压力计（测量介质温度和压力，用于修正）、记录表格（或校准软件）。

3. 检查被校流量计状态

外观：无物理损坏（如传感器腐蚀、接线松动、显示屏故障）。

安装：确认安装符合要求（如满管、直管段长度足够、无气泡 / 杂质堆积），若为离线校准，需拆卸并检查内部（如涡轮叶轮是否磨损、电磁流量计电极是否结垢）。

通电测试：连接电源，确认流量计正常启动，输出信号（如 4~20mA、脉冲）稳定，无异常报错。

4. 准备校准介质

介质需与流量计实际使用介质一致（或特性相近，如密度、粘度），避免因介质差异引入误差（如用清水校准柴油流量计需修正粘度影响）。

介质状态：液体需无气泡、无杂质；气体需干燥、无腐蚀性，温度 / 压力稳定（避免波动影响密度）。

二、KOBOLD流量计校准实施步骤

1. 搭建校准系统（离线校准为主）

连接管路：按 “标准设备→被校流量计→阀门→泵 / 储罐" 顺序连接，确保管路密封（无泄漏），并在上下游预留足够直管段（如10D、后 5D，D 为管道直径），减少流场扰动。

排气与排气泡：启动泵，缓慢开启阀门，让介质充满管路，排除管道内空气（尤其液体校准，气泡会导致测量偏大）。

2. 预热与稳定工况

通电预热：被校流量计和标准设备需预热（如电磁流量计需 30 分钟，确保电子元件稳定）。

调节流量：通过阀门调节至第一个校准点（如 10% 量程），待流量、温度、压力稳定后（波动≤±0.5%），开始测量。

3. 数据采集与记录

同步测量：在同一时间段内，记录被校流量计的显示值（或输出信号换算值，如脉冲数、电流值）和标准设备的标准值。

重复测量：每个校准点至少测量 3 次，取平均值（减少随机误差），记录数据如下表：

校准点（% 量程）被校流量计值（m³/h）标准设备值（m³/h）单次误差（%）平均误差（%）

10

50

100

4. 全量程校准

按从小到大（或从大到小）顺序，依次调节至所有校准点，重复步骤 2~3，完成全部流量点的测量。

三、KOBOLD流量计校准结果处理

1. 计算误差与判定

计算每个校准点的平均误差，判断是否在允许范围内（如 ±1%）：

若所有点误差均达标，校准合格。

若部分点误差超标，需分析原因（如传感器老化、安装问题），进行修正或维修。

2. 修正与调整（针对可调整的流量计）

对带校准功能的流量计（如智能型），通过仪表菜单进入校准模式，输入标准值与测量值的偏差，自动修正系数（如线性修正、斜率调整）。

例：电磁流量计在 50% 量程时测量值为 10m³/h，标准值为 9.8m³/h，误差 + 2%，可通过修正系数将显示值下调 2%。

3. 复校验证

修正后，重新选取 2~3 个关键校准点（如最小、最大量程）进行复测，确认误差已达标。

四、校准后收尾

拆卸与恢复：离线校准完成后，按拆卸相反顺序安装流量计，确保密封良好，接线正确。

出具校准报告：记录校准日期、标准设备信息、被校流量计型号 / 编号、各点误差、修正结果、是否合格等，报告需签字盖章（法定校准需计量机构认证）。

贴校准标识：合格的流量计贴 “合格" 标签（注明下次校准日期），不合格的贴 “停用" 或 “限用" 标签，隔离处理。

特殊类型流量计的校准注意事项

电磁流量计：需确保介质导电率达标（≥5μS/cm），避免空管或低流速（<0.3m/s）校准，易出现误差。

涡轮流量计：校准前需清洁叶轮，避免杂质影响转速，且介质粘度需与标准状态一致（粘度变化会导致叶轮转速偏差）。

差压式流量计（孔板、文丘里）：需检查节流件是否磨损（磨损会导致差压偏小，测量值偏低），校准同时需校验差压变送器。

通过以上步骤，可系统评估流量计的准确性并修正误差，确保其满足生产或计量要求。日常校准周期建议根据工况设定（如普通工况 1 年 1 次，恶劣工况 3~6 个月 1 次）。