Beswick减压阀安装后的调试核心是平稳升压、精准调压、验证稳定性、排查泄漏，需严格遵循操作顺序，避免压力冲击损坏内部膜片或阀芯，具体步骤如下：

一、Beswick减压阀调试前准备

安全确认

关闭减压阀下游所有负载阀门，确保系统处于空载状态；

检查上下游截止阀、压力表（入口 + 出口）是否安装到位，压力表量程需覆盖减压阀额定压力（建议为额定压力的 1.5 倍）；

再次确认减压阀安装方向正确（IN→OUT），管路无明显松动。

初始状态设置

将减压阀调节旋钮逆时针旋转位置（压力归零），防止带压启动时压力骤升。

二、Beswick减压阀分步调试操作

1. 空载充压与排气（关键防冲击步骤）

缓慢打开上游截止阀（开度控制在 1/4 圈），让介质缓慢流入阀内，观察入口压力表数值，确认上游压力在减压阀额定输入范围；

若为气动系统，可微开下游排气阀（或负载端放空阀），排出管路内残留空气，避免气穴现象；液压系统需排出管路内气泡，防止压力波动；

待入口压力稳定后，关闭下游排气阀。

2. 精准调压操作

缓慢升压：顺时针旋转调节旋钮，每次旋转角度不超过 1/4 圈，每调节一次停留 5~10 秒，观察出口压力表数值变化，逐步逼近目标压力；

压力锁定：当出口压力达到设定值时，拧紧调节旋钮上的锁定螺母，防止振动导致压力偏移；

偏差修正：若压力超过目标值，需先关闭上游截止阀→微开下游放空阀泄压至低于目标值→重新微调旋钮升压至设定值（严禁带压直接逆时针降压，易损坏阀芯密封面）。

3. 负载稳定性验证

空载→负载切换测试：缓慢打开下游负载阀门，逐步增加流量，观察出口压力变化，正常情况下压力偏差应≤±5% 额定输出压力；

动态负载测试：模拟实际工况，反复启停下游设备（或调节阀门开度改变流量），验证压力是否稳定，无明显波动或跌落；

保压测试：关闭上下游截止阀，保持系统压力 30 分钟，观察出口压力表，压力降应≤0.02MPa（根据工况可调整保压时间）。

4. 泄漏排查

外漏检测：用皂液涂抹减压阀所有螺纹接口、法兰连接处、调节旋钮密封处，观察是否有气泡产生，有泄漏则按规定扭矩拧紧接头，或更换密封件；

内漏检测（气动溢流型专用）：调压稳定后，观察溢流孔是否持续排气，若持续排气说明阀芯密封不良，需泄压后拆解检查阀芯 / 阀座；

无溢流型内漏判断：关闭下游阀门，若出口压力缓慢上升至入口压力，说明存在内漏，需检修密封部件。

三、Beswick减压阀调试后收尾与记录

调试合格后，整理管路，用扎带固定压力表、线缆，清理阀体表面油污；

记录调试参数：入口压力、设定出口压力、负载压力波动范围、保压测试结果，归档留存；

若调试中压力波动过大或无法达到设定值，需按故障排查流程检查（如滤芯堵塞、阀芯卡滞等）。

四、Beswick减压阀调试禁忌与注意事项

严禁快速全开上游截止阀，高压介质冲击会导致膜片破裂、阀芯变形；

调压时避免频繁大幅度旋转旋钮，防止内部弹簧疲劳；

氧气、易燃易爆介质系统调试时，禁止使用油脂类润滑剂，需用氮气吹扫后再充入介质；

低温 / 高温介质调试时，需预留温度补偿时间，待阀体温度稳定后再确认压力（温度变化会影响密封性能和压力精度）。