调试校验AVENTICS气源处理单元（FRL 三联件：过滤器 + 减压阀 + 油雾器 / 油雾分离器）的核心是验证气密性、校准压力稳定性、确认功能有效性，需按 “空载调试→带载校验→维护参数设定" 三步执行，具体操作如下：

一、 AVENTICS气源处理单元调试前准备（安全与前提）

安全确认

确保气源处理单元安装牢固，管路连接无松动；佩戴护目镜、手套，避免高压气流喷溅。

断开下游气动元件（电磁阀、气缸等），仅保留气源处理单元空载状态，防止调试压力冲击损坏元件。

工具与备件

工具：肥皂水（检漏）、扭矩扳手、压力表（精度≥±1%，量程为系统压力 1.5 倍）、手动排水工具。

备件：过滤器滤芯、油雾器专用油（ISO VG 32）、密封垫。

二、 AVENTICS气源处理单元分步调试校验流程

（一） 一步：气密性测试（核心防泄漏）

压力充注

缓慢打开上游气源阀，将系统压力充至气源处理单元额定压力（如 1.0 MPa，参考铭牌标注），关闭气源阀保压。

检漏操作

用肥皂水均匀涂抹所有螺纹接头、法兰密封面、排水阀、压力表接口，观察5–10 分钟。

判定标准：无气泡产生为合格；若出现气泡，泄压后用扭矩扳手按手册扭矩重新拧紧，更换老化密封垫（严禁带压紧固）。

保压稳定性验证

保压 30 分钟，观察压力表压降：压降≤5% 为正常；压降过大需排查过滤器滤芯堵塞、减压阀内漏等问题。

（二） 第二步：减压阀压力校准（关键稳压功能）

调压操作

拉起减压阀调节旋钮（解锁状态），顺时针旋转升压、逆时针旋转降压，调节至系统工作压力（如 0.5 MPa），按下旋钮锁定。

压力稳定性校验

空载状态下，观察压力表数值：10 分钟内压力波动≤±0.02 MPa 为合格；波动过大需拆解减压阀，清理阀芯杂质或更换弹簧。

压差测试（可选）

接通下游支路，模拟负载（如开启气缸往复运动），测试减压阀进出口压差：压差≤0.1 MPa 为正常，压差过大会导致下游压力不足。

（三） 第三步：过滤器功能校验（杂质过滤 + 排水）

手动排水功能测试

按下过滤器底部手动排水阀，观察冷凝水是否顺畅排出；若排水不畅，拆卸排水阀清理杂质，检查浮球是否卡滞（自动排水型）。

滤芯堵塞预警校验（带压差指示器型号）

持续通入带杂质的压缩空气（模拟实际工况），观察压差指示器：当压差≥0.1 MPa 时，指示器应触发预警（如红色浮标弹出），提示需更换滤芯。

过滤精度验证（可选）

取下游气体样本，用颗粒计数器检测杂质粒径：粒径≤过滤器标称精度（如 5μm、10μm）为合格，否则更换滤芯。

（四） 第四步：油雾器 / 油雾分离器功能校验

▶ 油雾器（适用于需要润滑的气动元件）

油位与油路检查

加注 AVENTICS 推荐的气动专用油至油杯1/2–2/3 刻度线，确保油杯密封无漏油。

缓慢开启气源，观察油雾器视油窗：应有均匀油滴流动（常规工况 1–3 滴 / 分钟），无油滴需调节油雾量调节螺钉（顺时针增大油量）。

雾化效果验证

接通下游气缸，空载运行 5 分钟，观察气缸活塞杆表面：应有均匀油膜（无明显油污滴落），说明雾化效果达标。

▶ 油雾分离器（适用于无油润滑工况）

油污分离测试

通入含油污的压缩空气，运行 30 分钟后，打开分离器底部排水阀，观察是否有油污排出。

取下游气体样本，检测油分含量：≤0.01 mg/m³ 为合格，否则更换分离滤芯。

（五） 第五步：带载联动校验（模拟实际工况）

连接下游设备

恢复电磁阀、气缸等下游元件的连接，设定系统工作压力，启动设备空载运行 10–15 分钟。

综合性能验证

观察指标：压力稳定无波动、气缸动作平稳无卡顿、过滤器无频繁排水、油雾器油位下降均匀。

异常处理：若气缸动作迟缓，排查减压阀压力不足或过滤器滤芯堵塞；若出现异响，检查管路气蚀或油雾量不足。

三、 AVENTICS气源处理单元调试后参数设定与记录

维护参数标注

在减压阀上标注工作压力值，在过滤器上标注滤芯更换周期（通常 2000 小时），在油雾器上标注油位上下限。

记录存档

填写调试记录表，记录气密性测试压降、减压阀稳定压力、油雾量等关键数据，作为后续维护依据。

四、 AVENTICS气源处理单元常见调试故障与解决方案

故障现象排查方向解决方案

减压阀压力无法锁定调节旋钮未卡紧、阀芯杂质卡滞重新按下旋钮锁定；拆解清洗阀芯

过滤器排水不畅浮球卡滞、排水阀堵塞拆卸清洗排水阀；更换老化浮球

油雾器无油滴输出调节螺钉未打开、油路堵塞顺时针调节油量螺钉；清洗油路

带载后压力骤降滤芯堵塞、减压阀压差过大更换过滤器滤芯；更换大流量减压阀