贺德克（HYDAC）污染传感器是用于监测流体污染程度的专业设备，广泛应用于液压系统、润滑系统等领域。以下是其相关介绍： 产品类型 CS 系列固体颗粒污染传感器：如 CS1000 和 CS2000 系列。CS1000 系列是固定式颗粒传感器，用于连续记录流体中的固体颗粒污染，高工作压力 300 巴，清洁度等级输出可按 ISO、SAE 或 NAS 标准选择。CS2000 系列则配备了 FCU2000 系列的现场测试传感器技术，适用于需要动态趋势测量污染的关键液压系统等。 AS 系列水饱和度传感器：包括 AS1000、AS2000 和 AS3000 等型号。AS1000 用于在线检测油中的水，可记录水相对于饱和浓度的百分比，并测量流体温度。AS3000 带有集成数字显示屏，可检测液体的水饱和度和温度，并以模拟信号或开关信号的形式传输值。 MCS1000 金属污染传感器：用于记录润滑液中的金属固体颗粒污染，可检测尺寸范围大于 200μm 的铁磁性和非铁磁性金属颗粒，通过感应测量程序确定颗粒。 HYDAC污染传感器的核心技术原理 激光遮光法：油液流经透明检测池时，激光束穿透油样，颗粒物遮挡光线导致光强衰减，通过光电传感器捕捉信号波动计算颗粒数量与尺寸分布，可识别≥4μm 颗粒。 多物理量融合检测：采用激光散射 + 电容式复合检测技术，如 CS1320 系列，通过激光扫描油液颗粒检测 5-200μm 粒径范围，同时利用电容值变化检测油液介电常数，实现颗粒浓度与水分含量等数据的同步分析与交叉验证。 动态补偿算法：内置温度补偿模块，如 PT1000 传感器，对油液黏度进行 - 40℃至 120℃全温域补偿，消除温度引起的检测误差，补偿后油液污染度检测波动率＜3%。 HYDAC污染传感器的性能特点 精度高：可识别微小颗粒，如基于激光散射技术的传感器分辨率可达 ±0.5mg/L，能按 ISO 4406 标准输出精度 ±1 级的污染代码。 抗干扰能力强：具有振动补偿和气泡抑制设计，如内置 FIR 滤波器消除 10kHz 以下液压泵振动噪声，采用梯度压力流道设计分离油中气泡，避免误报。 输出接口丰富：支持 CANopen/J1939 总线协议等，传输延迟＜5ms，还可通过 HYDAC CMS 3000 监控平台实现多设备数据汇聚，大支持 256 节点组网。 应用领域 贺德克污染传感器广泛应用于风电、工程机械、钢铁、矿山等行业。在风电齿轮箱中，可将污染等级从 NAS 1638 7 级降至 5 级，使轴承寿命延长 60%；在工程机械中，能将油液更换周期从 500h 延长至 1500h。
贺德克（HYDAC）污染传感器在风电、钢铁冶金、工程机械、矿山、船舶等行业有大量成熟应用，核心围绕污染实时监测、预测性维护与系统寿命提升，以下是典型案例与关键成效： 一、风电行业：齿轮箱与润滑系统预测性维护 应用设备：风力发电机组齿轮箱、偏航 / 变桨液压系统 选用型号：CS1000 颗粒传感器、MCS1000 金属污染传感器、AS 系列水饱和度传感器 核心需求：早期发现齿轮磨损金属颗粒、控制油液水分与颗粒污染，避免突发停机 实施要点：CS1000 在线监测颗粒污染，将齿轮箱油液清洁度从 NAS 1638 7 级稳定至 5 级；MCS1000 捕捉 > 200μm 铁磁 / 非铁磁金属颗粒，提前预警齿轮损伤；AS1000 实时检测油液水饱和度，防止油液乳化与轴承锈蚀。 量化成效：轴承寿命延长约 60%，齿轮箱润滑故障停机时间从年均 72 小时降至 18 小时，发电量提升约 8%，年维护成本降低约 40 万元。 二、钢铁冶金：连铸机与轧机液压系统改造 应用设备：连铸机结晶器液压站、轧机伺服阀组、主液压回路 选用型号：CS2000 系列颗粒传感器、污染发讯器、FCU2000 现场测试单元 核心需求：解决高温粉尘环境下污染报警滞后、阀组频繁故障问题 实施要点：在回油管路末端安装 CS2000，配合 MFX 管路过滤器与 NF 回油过滤器，将油液清洁度从 NAS 12 级提升至 NAS 8 级；污染发讯器触发精度达 NAS 6 级，报警响应时间缩短至 30 秒内，联动 PLC 自动切换过滤支路。 量化成效：某钢铁企业连铸机液压阀组寿命从 12 个月延至 24 个月，故障率从每月 3 次降至 0.5 次，年维护成本降低约 65 万元，能耗降低约 15%。 三、工程机械：挖掘机 / 装载机液压系统延寿 应用设备：挖掘机主液压回路、装载机先导回路、起重机液压系统 选用型号：CS1000 固定式颗粒传感器、AS3000 水饱和度传感器（带数字显示） 核心需求：应对工况恶劣导致的油液污染加速，延长油液更换周期与元件寿命 实施要点：CS1000 按 ISO 4406 标准实时输出污染代码，AS3000 同步监测水饱和度与温度，数据通过 CANopen 上传至设备监控终端，超标时自动报警并提示滤芯更换。 量化成效：油液更换周期从 500 小时延至 1500 小时，液压泵与控制阀磨损减少约 70%，单台设备年维护费用降低约 20 万元 |
